Инструкция по монтажу пластмассовых трубопроводов на объектах АПК России.

5.6. Контроль качества сварных соединений

5.6.1. Дефекты сварных соединений пластмассовых трубопроводов подразделяются на наружные, выявляемые поверхностным осмотром, и внутренние (в сварном шве), обнаруживаемые только специальными методами контроля. Основными дефектами в сварных швах являются: несоответствие шва требуемым геометрическим размерам, подрезы, трещинообразование, поры, непровары, усадочные раковины и участки материала, подверженные термоокислительной деструкции.

5.6.2. Несоответствие шва требуемым геометрическим размерам является в основном результатом нарушения сварщиком технических условий на размеры сварного шва, который должен быть в пределах допусков на его усиление. При уменьшении размеров шва снижается прочность соединения; при большом увеличении этих размеров швы нерациональны с экономической точки зрения и с точки зрения концентрации напряжений.

5.6.3. Подрезы представляют собой узкие, продольные углубления, образующиеся по краям шва в основном материале, максимальная глубина которых обычно допускается 1...2 мм. Если их глубина составляет не более 10% от толщины свариваемых элементов в неответственных конструкциях, то подрезы не подваривают. Подрезы уменьшают сечение основного материала в зоне термического влияния и служат местом концентрации напряжений и началом образования трещин. Швы с подрезами нестойки к динамическим нагрузкам.

5.6.4. Трещинообразование - наиболее опасный вид наружных и внутренних дефектов шва. Трещины в швах трудно обнаружить, так как они могут быть волосяными и находиться внутри шва. При эксплуатации изделия эти трещины увеличиваются, в результате чего соединение может разрушитъся. Трещины в швах бывают продольными и поперечными. Швы, в которых возможно образование трещин, следует тщательно осматривать, а обнаруженные трещины удалять и тщательно заваривать. Предупредить трещины можно строгим соблюдением технологических режимов сварки и термической обработки сварных швов.

5.6.5. Поры образуются при сварке нагретым инструментом от длительного присутствия на воздухе оплавленных поверхностей перед их соединением и недостаточного давления осадки, неспособного выдавить поры на поверхность стыка. Наибольшую опасность для сварного стыка создают поры, расположенные в рабочем сечении шва. В зависимости от температуры окружающей среды в местах концентрации пор может наблюдаться разрушение образцов по зоне сплавления с образованием шейки. Причиной образования пор при сварке нагретым газом с применением присадочного прутка является несоответствие присадочного материала основному, высокая температура теплоносителя, приводящая к пережогу присадочного или основного материала, наличие пор в присадочном прутке и др.

5.6.6. Непровары - наиболее распространенные и опасные дефекты сварных швов, ослабляющие прочность сварного соединения. Опасность непроваров заключается в том, что по наружному виду шва нельзя установить этот дефект, так как он может находиться в любом месте шва. Причина непровара - некачественная сборка и неправильная разделка торцов труб, нарушение технологического режима сварки (малое давление и недостаточная длительность осадки), неудовлетворительная очистка присадочного материала и свариваемых поверхностей от грязи, масла, окисленной пленки и др. Непроваренные участки целиком вырезают и заваривают.

5.6.7. Усадочные раковины (или усадочные напряжения) возникают вследствие недостаточного давления, малой выдержки осадки и неравномерного охлаждения шва при его остывании. Наибольшую опасность для работоспособности сварного соединения имеют раковины в зоне сплавления.

5.6.8. Наличие в зоне сплавления стыка участка материала, подверженного термоокислительной деструкции, который образуется вследствие завышенной температуры сварки, также является опасным дефектом сварного соединения. Данный участок материала в сварном соединении не способен к рабочим наргузкам, что приводит к концентрации напряжений и последующему разрушению стыка по зоне сплавления.

5.6.9. Требуемое качество соединений необходимо обеспечивать комплексом мероприятий, проводимых на различных стадиях их изготовления: до начала процесса (предупредительный контроль), во время изготовления соединения (активный контроль) и после изготовления соединения (приемочный контроль).

5.6.10. Предупредительный контроль предусматривает: контроль соответствия свариваемых изделий техническим требованиям; контроль качества подготовки свариваемых поверхностей; контроль технического состояния применяемых инструментов и оборудования; контроль квалификации рабочего персонала; контроль технологической подготовленности производства.

5.6.11. Активный контроль предусматривает контроль правильности технологических параметров, влияющих на качество соединения. Он включает контроль: длительности технологических этапов секундомерами и реле времени; температуры нагревательных инструментов - электрическими и другими приборами; осевого усилия при оплавлении, осадке и охлаждении - прямыми или косвенными измерениями с помощью динамометров, манометров и других приборов.

5.6.12. Приемочный контроль предусматривает проведение неразрушающих и разрушающих испытаний, на основе которых производится отбраковка соединений. В условиях стройки наиболее целесообразно применение неразрушающих методов - визуального контроля (внешнего осмотра и измерения линейных размеров сварочного грата) и контроля герметичности. Эффективность визуального контроля основана на том, что геометрические характеристики и внешний вид соединения связаны с технологическими параметрами процесса изготовления соединения. Например, форма, размеры и внешний вид наплывов при сварке нагретым инструментом встык зависят от времени и температуры оплавления, а также давления осадки. Поэтому наличие разности высот валиков свидетельствует о различной глубине проплавления двух сваренных изделий, наличие неоднородного валика по периметру шва указывает на недостаточную центровку, пористая форма валика свидетельствует о перегреве. Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки для выявления: перекосов в соединении; перегрева материала стенок свариваемых деталей; зон непровара (пустот) между сваренными деталями; недостаточного или увеличенного валика, а также несимметричности и неравномерности его по периметру (для соединений, полученных сваркой встык).

5.6.13. Внешний осмотр производится при надлежащем освещении, при этом используется увеличительное стекло с пятикратным увеличением.

5.6.14. Герметичность соединений проверяют путем проведения гидравлических и пневматических испытаний.

• < Назад
• Вперёд >